車銑復(fù)合機床是復(fù)合加工機床中發(fā)展快、使用廣泛的數(shù)控設(shè)備。對高速精密車銑復(fù)合機床來說，其主軸系統(tǒng)是電主軸結(jié)構(gòu)，機床的加工精度很大程度上取決于機床的電主軸系統(tǒng)的精度，并受刀架位置精度和機床整機動態(tài)性能的影響。因此在車銑復(fù)合機床制造與裝配過程中如何提高電主軸系統(tǒng)的精度、提高刀架的位置精度、改善機床的整機動態(tài)性能是機床設(shè)計的關(guān)鍵。
　　下面從幾方面來分析影響車銑復(fù)合機床加工精度的因素，并提出相應(yīng)的解決方法。

　　機床復(fù)合化是機床發(fā)展的重要方向之一。復(fù)合機床又包括車銑復(fù)合、車銑磨復(fù)合、銑磨復(fù)合、切削與3D打印復(fù)合、切削與超聲振動復(fù)合、激光與沖壓復(fù)合等多種多樣的形式，復(fù)合的目的就是讓一臺機床具有多功能性，可一次裝夾完成多任務(wù)，提高加工效率和加工精度。

　　與常規(guī)數(shù)控加工工藝相比，車銑復(fù)合機床加工具有的優(yōu)勢主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

　　1、縮短產(chǎn)品制造工藝鏈，提高生產(chǎn)效率?？梢园惭b多種特殊刀具，新型的刀具排布，減少換刀時間，提高加工效率。車銑復(fù)合加工可以實現(xiàn)一次裝夾完成全部或者大部分加工工序，從而大大縮短產(chǎn)品制造工藝鏈。這樣一方面減少了由于裝卡改變導(dǎo)致的生產(chǎn)輔助時間，同時也減少了工裝卡具制造周期和等待時間，能夠顯著提高生產(chǎn)效率。

　　2、減少裝夾次數(shù)，提高加工精度。裝卡次數(shù)的減少避免了由于定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)化而導(dǎo)致的誤差積累。同時，目前的車銑復(fù)合機床大都具有在線檢測的功能，可以實現(xiàn)制造過程關(guān)鍵數(shù)據(jù)的在位檢測和精度控制，從而提高產(chǎn)品的加工精度;高強度一體化的床身設(shè)計,提高了對難切削材料的重力加工能力;該車銑復(fù)合機床配置有自動送料裝置，可以實現(xiàn)自動上料來連續(xù)，基本實現(xiàn)單臺機床的流水線作業(yè)。

　　3、減少占地面積，降低生產(chǎn)成本。車銑復(fù)合機床緊湊美觀的外形設(shè)計，改善了空間利用方式,維護修理更方便讓客戶得到大的滿意。雖然車銑復(fù)合加工設(shè)備的單臺價格比較高，但由于制造工藝鏈的縮短和產(chǎn)品所需設(shè)備的減少，以及工裝夾具數(shù)量、車間占地面積和設(shè)備維護費用的減少，能夠有效降低總體固定資產(chǎn)的投資、生產(chǎn)運作和管理的成本。

加工中心我們都比較熟悉了，就是一種帶有刀庫和自動換刀的數(shù)控銑床。加工中心能加工一次裝夾定位后，需進行多道工序加工的零件，生產(chǎn)，加工中心一般不需要使用夾具等工藝設(shè)備，在更換工件時只需調(diào)用存儲于數(shù)控裝置中的加工程序、裝夾工具和調(diào)整刀具數(shù)據(jù)即可，因而大大縮短了生產(chǎn)周期。其次，加工中心具有銑床、鏜床、鉆床的功能，使工序高度集中，大大提高了生產(chǎn)效率。另外，加工中心的主軸轉(zhuǎn)速和進給速度都是無級變速的，因此有利于選擇佳切削用量。
　　車銑復(fù)合機又叫車銑復(fù)合加工中心，隨著數(shù)控技術(shù)、計算機技術(shù)、機床技術(shù)以及加工工藝技術(shù)的不斷發(fā)展，傳統(tǒng)的加工理念已不能滿足人們對加工速度、效率和精度的要求。在這樣的背景下，復(fù)合加工技術(shù)應(yīng)運而生。車銑是利用銑刀旋轉(zhuǎn)和工件旋轉(zhuǎn)的合成運動來實現(xiàn)對工件的切削加工, 使工件在形狀精度、位置精度、已加工表面完整性等多方面達到使用要求的一種切削加工方法。車銑復(fù)合加工不是單純的將車削和銑削兩種加工手段合并到一臺機床上, 而是利用車銑合成運動來完成各類表面的加工, 是在當(dāng)今數(shù)控技術(shù)得到較大發(fā)展的條件下產(chǎn)生的一種新的切削理論和切削技術(shù)。

　　加工中心有三軸、四軸、五軸之分，而車銑復(fù)合機除了叫車銑復(fù)合加工中心之外也叫五軸雙動力頭加工中心，除了可以銑削之外還可以車削，此機早用于加工螺旋槳，但是五軸加工中心也能加工螺旋槳，但是車銑復(fù)合機還能車削，在這方面比五軸加工中心要好一些。但是加工中心型號非常之多，用途也非常之廣，這是車銑復(fù)合機所不具備的競爭里。

隨著加工中心的出現(xiàn)，特別高速切削技術(shù)迅猛發(fā)展，使銑削，鉆削等加工效率迅速提高，但螺紋加工卻成為了整個機械加工中的一介瓶頸。為了解決一矛盾，許多絲錐制造商，如德EMUGE就推出了針對不同零件材料的高速絲錐，并且結(jié)合當(dāng)今的涂層技術(shù)，使絲錐的切削效率，耐磨性和使用壽命都大大提高。然而要想真正取得高速絲錐應(yīng)有的效果，有個因素卻往往被客戶給忽略的，那就是絲錐刀柄!
　　目前客戶主要使用兩種絲錐夾持系統(tǒng)，種：帶度補償?shù)慕z錐刀柄，這普遍應(yīng)用于搖臂鉆床，大螺紋的加工，特別是結(jié)合帶有過載保護的絲錐快換夾頭，可以有效防止絲錐的斷裂。只是這種絲錐刀柄是屬于快換式的，裝夾特別方便，但同時這種刀柄不是很適合高速切削，因為高速加工時，過高的離心力會使絲錐刀柄與快換夾頭之間的配合變?nèi)?。另外一種是普通的ER夾頭，這種連接方式，是個純剛性的系統(tǒng)，可以實現(xiàn)高速切削，考慮到該系統(tǒng)很便宜，因此往往是許多客戶愿意選擇的。但是我們接下來分析一下其問題所在。

　　我們要定義一下，高速切削要在帶有同步主軸的CNC機床上，那么由于螺紋切削都存在主軸正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)這兩個過程，我們假設(shè)Vc=60m/min(高速切削)，螺紋尺寸為M6，那么其轉(zhuǎn)速應(yīng)為3184rpm，當(dāng)螺紋加工到要求深度后，主軸停止，并且馬上就反轉(zhuǎn)至3184rpm，在這一過程中，主軸停，進給未必能停下在，并且反轉(zhuǎn)至設(shè)定速度也有個時間差，這些均會使進給與主軸轉(zhuǎn)速產(chǎn)生不匹配，這被稱為同步誤差，即主軸與線性驅(qū)動單元的動態(tài)變化產(chǎn)生同步誤差;再者絲錐的齒面也存在制造誤差，這也會造成誤差。這些微小差別，如果通過剛性的螺紋刀具，會導(dǎo)致系統(tǒng)中的誤差，這對于螺紋切削循環(huán)非常不利。

　　那么絲錐的歐洲標(biāo)準(zhǔn)EN22857定義了磨制螺紋的尺寸和公差，對于絲錐的螺距公差，該標(biāo)準(zhǔn)指出：在規(guī)定的牙數(shù)范圍內(nèi)充許小偏差為±8μm。例如：一個M10的絲錐，其螺距為1.5，那么在7個牙的長度方向允許產(chǎn)生±8μm的誤差，對比上圖，在軸向會產(chǎn)生1300N壓力(蘭色曲線)，而綠色曲線是M6的絲錐，其軸向則只產(chǎn)生略多少500N的壓力。因此，隨著絲錐直徑越大，絲錐承受的軸向壓力也越大!

　　普通的ER夾頭是無法釋放這軸向壓力的。因此德國EMUGE就設(shè)計了一個能緩沖這種主床的同步誤差以及絲錐精度誤差所產(chǎn)生的軸向壓力，被稱之為“微量長度補償?shù)慕z錐刀柄”。其主要特點是：

　　1. 在壓縮與拉伸方向都具有小長度補償(約0.5mm)

　　2. 中心冷卻壓力可高達 50 bar，加工通孔時，可以讓冷卻液沿絲錐柄部出水。

　　3. 螺紋刀具可通過帶方身的夾頭 /(ER-GB/)夾緊

　　4. 不需要特殊的刀柄

　　5. 同步攻絲時，有更好的工藝安全性

　　6. 可獲得更高的攻牙速度

　　7. 扭矩和軸向力的傳遞互相立

　　8. 球方式傳遞扭矩